METHOD AND CONCEPT OF KANBAN

   ASAL-USUL

 

Istilah Kamban menggambarkan kayu atau logam menghiasi tanda sering mewakili sebuah merek dagang atau segel. Kamban menjadi bagian penting dari adegan perdagangan Jepang pada abad ke-17, sangat mirip dengan militer telah panji-panji kepada para samurai. Visual permainan kata-kata, kaligrafi dan cerdik bentuk yang bekerja untuk menunjukkan perdagangan dan kelas bisnis atau pedagang.

Pada akhir 1940-an, Toyota mulai mempelajari supermarket dengan tujuan untuk menerapkan dan menyimpan stoking rak-teknik untuk lantai pabrik, memperkirakan, di supermarket, pelanggan mendapatkan apa yang mereka butuhkan, pada waktu yang diperlukan, dan dalam jumlah yang diperlukan. Selain itu, hanya supermarket saham-saham apa yang percaya itu akan menjual, dan pelanggan hanya mengambil apa yang mereka butuhkan karena pasokan masa depan terjamin. Ini menyebabkan Toyota untuk melihat proses sebagai pelanggan dari proses sebelumnya, dan proses-proses sebelumnya sebagai semacam toko. Proses pelanggan ini pergi ke toko untuk membeli komponen yang diperlukan, dan toko restocks. Seperti di supermarket, awalnya, papan yang digunakan untuk memandu "pembeli" Restocking spesifik lokasi.

"Kanban" menggunakan tingkat permintaan untuk mengontrol tingkat produksi, melewati permintaan dari pelanggan akhir melalui rantai proses pelanggan toko. Pada 1953, Toyota logika ini diterapkan dalam mesin pabrik utama mereka berbelanja

DEFINISI KANBAN

Kanban adalah suatu alat yang digunakan untuk merealisasikan sistem produksi JIT. Kanban berasal dari bahasa Jepang yang berarti “visual record or signal”. Menurut pencetusnya, Taiichi Onno, kanban merupakan salah satu cara untuk mencapat JIT. Kanban bukanlah sistim pengontrol persediaan, namun merupakan sistim pengaturan yang membantu menentukan apa, kapan dan berapa banyak sebuah produk harus dibuat.

Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen.

Konsep Just In Time adalah suatu konsep dimana bahan baku yang digunakan untuk aktivitas produksi didatangkan dari pemasok atau supplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang atau penyimpanan barang atau stocking cost.

Penerapan sistem JIT (Just In Time) pertama kali diterapkan di Jepang oleh perusahaan motor terbesar Toyota. Sistem ini dipakai untuk menghemat biaya persediaan. Persediaan akan disupply pada saat dibutuhkan, sehingga tidak ada persediaan di dalam gudang.

JIT mempunyai empat  aspek pokok sebagai berikut:

1.   Produksi Just In Time (JIT), adalah memproduksi apa yang dibutuhkan hanya pada saat dibutuhkan dan dalam jumlah yang diperlukan.

2.   Autonomasi merupakan suatu unit pengendalian cacat secara otomatis yang tidak memungkinkan unit cacat mengalir ke proses berikutnya.

3.   Tenaga kerja fleksibel, maksudnya adalah mengubah-ubah jumlah pekerja sesuai dengan fluktuasi permintaan.

4.   Berpikir kreatif dan menampung saran-saran karyawan.

Tujuan Just in Time adalah menghilangkan pemborosan dan konsisten dalam meningkatkan produktifitas. Tujuan utama yang ingin dicapai dari sistem JIT adalah:

1.   Zero Defect (tidak ada barang yang rusak)

2.   Zero Set-up Time (tidak ada waktu set-up)

3.   Zero Lot Excesses (tidak ada kelebihan lot)

4.   Zero Handling (tidak ada penanganan)

5.   Zero Queues (tidak ada antrian)

6.   Zero Breakdowns (tidak ada kerusakan mesin)

7.   Zero Lead Time (tidak ada lead time)

Untuk mencapai tujuan tersebut, ada beberapa faktor pendukung keberhasilan Just In Time adalah sebagai berikut :

1. Aliran Material yang lancar

Menyederhanakan pola aliran material yang membutuhkan pengaturan total pada lini produksi. Proses ini membutuhkan akses langsung dengan dan dari bagian pengiriman dan penerimaan. Tujuannya adalah untuk mendapatkan aliran material yang tidak terputus dari bagian penerimaan dan kemudian antar tiap tingkat produksi yang saling berhubungan secara langsung, samapi pada bagian pengiriman. Apapun yang menghalangi aliran yang merupakan target yang haru diselidiki dan dieliminasi.

2. Pengurangan Waktu Set-Up

Disesuaikan dengan JIT, adanya beberapa bagian produksi yang memiliki waktu set-up mesin yang membutuhkan waktu beberapa jam, hal tersebut tidak dapat ditoleransi dalam JIT. Pengurangan waktu setup yang dramatis telah dapat dicapai oleh berbagai perusahaan, kadang dari 4-7 jam menjadi 3-7 menit. Ini membuat ukuran batch dapat dikurangi menjadi jumlah yang sangta kecil, yang mengijinkan perusahaan menjadi sangat fleksibel dan responsif dalam menghadapi perubahan permintaan konsumen.

3. Pengurangan Lead Time Vendor

Sebagai pengganti dari pengiriman yang sangat besar dari komponen-komponen yang harus dibeli setiap 2/3 bulan, dengan sistem JIT kita ingin menerima komponen tepat pada saat operasi produksi membutuhkan. Untuk itu perusahaan kadang-kadang harus membuat kontrak jangka panjang dengan vendor untuk mendapatkan kondisi seperti ini.

4. Komponen Zero Defect

Sistem JIT tidak dapat mentolelir komponen yang cacat, baik itu yang diproduksi maupun yang dibeli. Untuk komponen yang diproduksi, teknis kontrol statistik harus digunakan untuk menjamin bahwa semua proses sedang memproses komponen dalam toleransi setiap waktu. Untuk komponen yang dibeli, vendor diminta untuk menjamin bahwa semua produk yang mereka sediakan telah diproduksi dalam sistem produksi yang diawasi secara satistik. Perusahaan kan selalu memiliki program sertifikasi vendor untuk menjamin terlaksananya hal ini.

5. Kontrol lantai produksi yang disiplin

Dalam sistem pengawasan lantai produksi tradisional, penekanan diberikan pada utilitas mesin, waktu produksi yang panjang yang dapat mengurangi biaya set up dan juga pengurangan waktu pekerja. Untuk itu, order produksi dikeluarkan dengan memperhatikan factor-faktor ini. Dalam JIT, perhitungan performansi tradisional ini sangat jauh dari keinginan untuk membentuk persediaan yang rendah dan menghilangkan halhal yang menghalangi operasi yang responsif. Hal ini membuat waktu awal pelepasan order yang tepat harus dilakukan setiap saat. Ini juga berarti, kadangkadang mesin dan operator mesin dapat saja menganggur. Banyak manajer produksi yang telah menghabiskan sebagian besar waktunya untuk menjaga agar mesin dan tenaga kerja tetap sibuk, mendapat kesulitan membuat penyesuaian-penyesuaian yang dibutuhkan agar berhasil menggunakan operasi JIT. Perusahaan yang telah berhasil mengimplementasikan filosofi JIT akan mendapatkan manfaat yang besar.

Kanban  mempunyai  dua  fungsi  umum,  yaitu  sebagai  pengendalian produksi  dan  sebagai  sarana  peningkatan  produksi.  Fungsinya  sebagai pengendali  produksi  diperoleh  dengan  menyatukan  proses  bersama  dan mengembangkan  suatu  sistem  yang  tepat  waktu  sehingga  bahan  baku, komponen,  atau  produk  yang  dibutuhkan  akan  datang  pada  saat dibutuhkan  dalam  jumlah  yang  sesuai  dengan  kebutuhan  diseluruh workcenter  yang  ada  di  lantai  produksi,  bahkan  meluas  sampai ke  pemasok yang  terkait  dengan  perusahaan.  Sedangkan  fungsinya  sebagai  sarana peningkatan  produksi  dapat  diperoleh  jika  penerapannya  dengan menggunakan  pendekatan  pengurangan  tingkat  persediaan.  Tingkat persediaan  dapat  dikurangi  secara  terkendali  melalui  pengurangan  jumlah Kanban yang beredar. Menurut  Yasuhiro  Monden,  secara  terperinci  sistem  Kanban digunakan untuk melakukan fungsi berikut:

1.   Perintah.

Kanban berlaku sebagai alat perintah antara produksi dan pengiriman. Bila  komponen  perlu  diambil,  atau  perintah  pengangkutan dikeluarkan,  suatu  alamat  dituliskan  pada  Kanban.  Alamat  itu menginformasikan  proses  sebelum  tempat  penyimpanan  komponen yang  telah  diolah,  dan  menginformasikan  proses  sesudah  tempat komponen yang dibutuhkan.

2.  Pengendalian diri sendiri untuk mencegah over production.

Tiap  proses  harus  dikendalikan  secara  otonom,  untuk  memastikan bahwa  tiap  proses  hanya  memproduksi  produk  yang  dapat  dijual, dalam  jumlah  yang  dapat  dijual,  pada  waktu  yang  dapat  dijual  sesuai dengan  waktu  siklusnya.  Pengendalian  otonom  ini  menjamin  bahwa produksi tidak berlangsung dalam kecepatan produksi yang berlebihan. Sistem  Kanban  juga  merupakan  mekanisme  pengendalian  diri  sendiri sehingga  memungkinkan  tiap  proses  melakukan  penyesuaian  kecil terhadap  pasokan  untuk  jadwal  produksi  bulanannya  karena  adanya fluktuasi permintaan bulanan.

3.  Pengendalian Visual

Sistem  Kanban  berlaku  sebagai  alat  untuk pengendalian  visual karena bukan  saja  memberikan  informasi  numerik,  tetapi  juga  informasi  fisik dalam  bentuk  kartu  Kanban.  Sistem  ini  memungkinkan  tingkat produksi pada tiap proses dapat diinspeksi secara visual.

4.  Perbaikan Proses dan Operasi Manual.

Penggunaan  sistem  Kanban  untuk  membantu  perbaikan  operasi sangat  dibutuhkan  karena  peningkatan  produktivitas  mengakibatkan perbaikan  keuangan,  sehingga  memperbaiki  perusahaan  secara keseluruhan

5.  Pengurangan Biaya Pengelolaan.

Sistem  Kanban  juga  berfungsi  mengurangi  biaya  manajemen  dengan membantu  mengurangi jumlah perencana menjadi  nol.  Para  perencana tidak  diperlukan  karena  sifat  tarik  sistem  Kanban yang  dirangkaikan  dengan  aliran  informasi  penjualan  dari  distributor  berlaku  sebagi  petunjuk  kapan  dan  berapa  banyak  bahan  yang dibutuhkan. Menurut Ohno, secara ringkas Kanban berfungsi untuk :

a.  Memberikan informasi pengambilan dan pengangkutan,

b.  Memberikan informasi produksi,

c.  Mencegah kelebihan produksi atau kelebihan pengangkutan,

d.  Berlaku  sebagai  perintah  kerja  yang  ditempelkan  langsung  pada komponen,

e.  Mencegah  produk  cacat  dengan  mengenali  proses  yang  membuat cacat

f. Mengungkapkan  masalah  yang  ada  dan  mempertahankan pengendalian     persediaan.

Adapun  fungsi  Kanban  dalam  penerapannya  di  lantai  produksi berhubungan  erat  dengan  aturan-aturan  pokok  Kanban.  Fungsi  Kanban diperkuat  dengan  adanya  aturan-aturan  yang  terdapat  dalam  penerapan sistem  Kanban,  dimana  hubungan  ini  dijelaskan  pada tabel dibawah ini

Tabel  Hubungan Antara Fungsi Kanban dan Aturan yang Digunakan

Sistem kanban yang umum adalah 3 bin system. Satu bin untuk demand point, satu di pabrik, dan satu di supplier. Bin berisi kartu yang bisa di pindahkan yang berisi detail dari produk dan informasi yang relevan. Saat terjadi demand, maka bin kosong dan kanban diserahkan ke pabrik. Pabrik kemudian memproduksi dan mengisi bin dengan barang yang juga ada kartu kanban. Bin yang ada di pabrik menjadi kosong, maka pabrik akan menyerahkan bin kosong dan kanban kepada supplier.

Supplier akan mengisi bin dan mengembalikan ke pabrik bersama dengan kanbannya. Proses ini melengkapi siklusnya. Produk akan selalu siap sedia dan berjalan berantai, sesuai jumlah yang dibutuhkan dan tidak akan terjadi oversupply. Spare bin dipakai untuk mengantisipasi fluktuasi dari supply. Sistem kanban yang baik adalah menghitung berapa jumlah kartu yang dibutuhkan untuk tiap produk.Box digunakan untuk menampung kartu kanban.

Situasi ideal yang diharapkanadalah menerimaorder yang memicu mulainya proses dan mengalirkan produk ke value stream tanpa delay. Pada kenyataannya keadaanini tidak bisa langsung terjadi di karenakan proses terpisah jarak dan relayout tidak bisa langsung dilakukan. Sehingga pendekatan yang dilakukan adalah penggunaan pull system. Pull system bermanfaat untuk mencegah terjadinya oversupply atau overstock terhadap proses berikutnya.

Contohnya jika kita mensupply 100 barang padahal yang dibutuhkan hanya dibutuhkan 80 barang oleh pelanggan atau proses berikutnya, maka akan terjadi oversupply.

Pull system digunakan untuk menggerakkan produk di sepanjang value stream saat terjadi customer demand atau kebutuhan dari proses selanjutnya. Sehingga tidak ada proses berjalan tanpa terjadinya pull dari customer baik secara internal ataupun secara external. Dalam system produksi, kanban akan berfungsi sebagai visual control yang memicu sinyal pengisian untuk memulai proses dan mengisi barang ke proses berikutnya. Kanban di terjemahkan secara langsung sebagai kartu sinyal.

Ada tiga macam tipe Kanban:

1. Withdrawal Kanban: kartu sinyal yang menjelaskan apa yang harus di pull dan darimana di pull.
2. Production Kanban: kartu sinyal yang memicu terjadinya proses produksi
3. Supplier Kanban: kartu sinyal yang dipakai untuk memicu supplier untuk mengisi secara batches.

Kita perlu melakukan identifikasi value stream secara keseluruhan mulai dari barang diterima dari supplier sampai ke setiap proses produksi menuju ke gudang barang jadi. Kemudian kita bisa mengidentifikasi proses mana yang memiliki capacity aliran paling kecil dari keseluruhan langkah proses. Proses ini kita sebut sebagai pacemaker yaitu suatu proses yang memiliki rate terendah dan berfungsi sebagai penentu jadwal untuk downstream pull. Pacemaker ini menentukan kecepatan dari proses upstream dan proses downstream.

 Setiap proses area atau work cell di line produksi memiliki dua kotak pos kanban. Satu untuk withdrawal dan satu untuk production kanban. Dengan interval yang telah ditentukan operator akan mengambil withdrawal kanban yang sudah terkumpul di kotak pos, dan kotak atau bin yang sudah kosong, ke lokasi dimana barang jadi berupa komponen atau hasil assembly dari proses sebelumnya disimpan.

Setiap palet atau bin yang penuh di production kanban akan di ambil dan ditaruh ke kotak pos production kanban. Operator sekarang akan meletakkan atau melekatkan withdrawal kanban ke pallet atau bin dan membawanya ke proses miliknya. Saat pallet yang baru ini akan dipakai, maka withdrawal kanban ini akan di taruh lagi ke kotak pos withdrawal kanban. Pada setiap proses di line produksi, production kanban secara periodik diambil dari kotak pos untuk menentukan apa barang yang akan di produksi dan seberapa banyak harus diproduksi.

Keuntungan Kanban:

• Transfer informasi dengan biaya rendah tidak menggunakan komputer
• Response yang cepat terhadap perubahan
• Mendelegasikan tanggungjawab ke operator
• Mengurangi leadtime
• Kanban membantu mempermudah planning produksi untuk memenuhi perubahan demand pelanggan. Sistem memerlukan rencana bulanan dan mingguan, dan kaban menyederhanakan ke fleksibilitas hari ke hari, dan mengubah ke rencana produksi untuk diberikan ke proses assembly terakhir dan secara otomatis melakukan ke proses upstream-nya. Sistem kanban bisa diperbaiki secara jumlah dengan mengurangi jumlah kanban atau mengurangi jumlah part di bin (standard container quantity).
• Efeknya akan mempercepat flow di sepanjang proses dan mengurangi leadtime proses. Tetapi ini juga membuat sistem lebih sensitif terhadap breakdown mesin. Dengan mengidentifikasi area yang sering menyebabkan gangguan berhenti, maka improvement bisa dilaksanakan disana. Sehingga overall efficiency line produksi bisa meningkat. Tipe kanban yang lain yaitu supplier kanban adalah untuk menarik barang dari eksternal supplier. Secara otomatis akan memulai produksi saat stock mencapai reorder point.